Al aerogel se le llama técnicamente sustancia coloidal, que no es otra cosa que un sistema físico-químico que se compone de 2 fases, la continua que es fluida y la dispersa formada por partículas sólidas pero de un tamaño mesoscópico, es decir, partículas no apreciables a simple vista pero que poseen un tamaño mayor al de las moléculas. Como peculiaridad de estas substancias podemos observar que no pueden atravesar las membranas semipermeables.
Por esto se lo considera un solido, el aerogel esta constituido por cordones o fibras microscópicas conectadas que forman una red continua. Puesto que esta red llena el espacio y se sostiene a si misma.
El aerogel tiene un aspecto azul por la misma razón que el cielo tiene ese color. Las partículas muy pequeñas que componen el aerogel dispersan la luz azul, de la misma manera que nuestra atmósfera. Análogamente, cuando se mira a través del aerogel, la luz se ve amarillenta o rojiza, igual que durante la salida o la puesta del sol.
El aerogel de sílice es semielastico, puesto que vuelve a su forma original si se deforma levemente. Si se deforma aun más, se crea una depresión y si se excede su límite elástico, se hace añicos catastróficamente, como el vidrio.
jueves, 13 de noviembre de 2008
viernes, 31 de octubre de 2008
- Aerogel-
Samuel S. Kistler, en 1931, hizo una apuesta con su colega Charles Learned, sobre si era posible o no reemplazar el líquido de un tarro de mermelada por un gas, sin que el volumen del mismo disminuyera. De esto surgió el gel de silice, el ahora llamado aerogel o "humo azul" o "humo helado" por su aspecto semitransparente.
El aerogel esta compuesto por dioxido de silicio puro (ademas puede ser alumina, oxido de cromo, estaño o carbono) y arena, es decir, el mismo material que se utiliza para fabricar vidrio. Sin embargo, el aerogel es mil veces menos denso porque contiene un 99,8 por ciento de aire. Se prepara en forma de gelatina, mezclando el silicio líquido con un disolvente líquido de rápida evaporación, lo que produce un gel que es después secado en un instrumento especial de presión. La mezcla aumenta su espesor, de manera que con un calentamiento cuidadoso y la despresurización se obtiene una "esponja" cristalina de silicio.
Su estado es solido, y su densidad es bajisima, pesando solo unos 3 mg por centimetro publico.Tambien posee un indice de refraccion de 1, muy bajo para un solido.Es un material seco y poroso, parecido a la espuma. Si se presiona suavemente volverá a recuperar su forma después, con algo más de presión quedará una marca permanente, y con más presión aún se romperá como el cristal. A pesar de ello, puede llegar a soportar hasta 2000 veces su propio peso.
También tiene propiedades de aislante térmico. Prácticamente anula los tres modos de transferencia de calor (convección, conducción y radiación), aunque la medida en que lo hace depende de la cantidad de carbono y sílice que contenga. El aerogel de sílice figura en el Libro Guinness, además de como sólido más ligero, como mejor aislante térmico (y en otras 13 entradas distintas).Algunas de sus aplicaciones se dan en la NASA, la cual fue la mas interesada en esta sustancia.Lo utilizaron para capturar particulas de polvo de los cometas.
Pero tambien se utilizan:
*como plantillas de botas de nieve y relleno de bolsas de dormir.
*Camperas, de la linea Hugo Boss, pero fueron retirtadas del mercado porque eran muy calientes.
*raquetas de tenis, lanzadas por la empresa Dunlop
*limpia agua contaminada
Este nuevo material esta siendo muy investigado y cada vez se lo esta incorporando a la construccion de edificios, autos, a la informatica,etc.Creen que este invento va a ser revolucionario como la bakelita y se espara que entremos en la era del aerogel. Igualmente su precio no es muy accesible ya que es la sustancia mas cara del mundo y un pequeño pedazo cuesta 159 dolares.
sábado, 25 de octubre de 2008
Dos innovaciones en la gama de materiales plásticos de alto desempeño Ultrason para sistemas de iluminación en vehículos
Negro pero frío y un nuevo blend
Exposición del Dr. Ruediger Bluhm,Desarrollo técnico de mercado Ultrason,BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen (Alemania)
El desarrollo de piezas destinadas a los faros delanteros de automóviles está cada vez más determinado por dos tendencias:
1. la integración de nuevas funciones tales como p. ej. las luces que se adaptan al dar vuelta en una curva, y 2. la utilización de lámparas delanteras como elemento de diseño
De estas dos tendencias se derivan a su vez exigencias cada vez mayores en lo que respecta a funcionalidad y estética de los materiales termoplásticos empleados para esta aplicación. Considerando estos aspectos BASF ha desarrollado dos nuevos tipos de UltrasonÒ que amplían en gran manera las posibilidades de aplicación del PESU (poliétersulfona) en la fabricación de faros para automóviles: el Ultrason E 2010 MR negro HM optimizado para un manejo de la temperatura, y el blend de PESU Ultrason E 2010 MR HP, que ha sido optimizado en lo que respecta a tenacidad y propiedades para el moldeo.
Nuevo sistema de pigmentos negro para una mejor disipación térmica. Aplicaciones típicas de la poliétersulfona (PESU) en el campo de los faros son los reflectores, la carcasa y los biseles de las luces antiniebla. Para la carcasa y, dependiendo de la forma, en parte también para los reflectores, se suelen emplear materiales opacos y casi siempre en color negro que, independientemente del color, deben presentar una elevada calidad de superficie.
Los materiales plásticos negros tienen la ventaja de que precisan de una menor cantidad de pigmentos para su coloración, cosa que permite obtener también una mejor calidad de la superficie plástica. El único inconveniente que encontramos en estos casos es que los materiales negros muestran una mala permeabilidad a la radiación térmica.Conseguir una buena disipación térmica en los faros representa, por tanto, un reto para los ingenieros que se ocupan del desarrollo de materiales. Las temperaturas más elevadas, como es natural, se detectan en el área localizada justo encima de la lámpara. Particularmente en el caso de los materiales negros esa radiación térmica es absorbida por la superficie de forma total y si el calor no se disipa con una velocidad adecuada, se produce en estas áreas una acumulación indeseada del calor. Para evitar este estancamiento térmico existen dos posibilidades: una consiste en incrementar la conductividad térmica y la otra en reducir el espesor de pared. Sin embargo, una mayor conductividad térmica solo puede obtenerse incorporando aditivos de carga que repercuten de forma negativa en la calidad de la superficie, y una reducción del espesor de las paredes no es siempre practicable debido a las estrictas limitaciones que vienen dadas por la fluidez o el grado de rigidez que se precisa en la pieza moldeada. Por las mismas razones resulta prácticamente imposible obtener mejoras de la ventilación y, por tanto también, del enfriamiento.
BASF ha desarrollado por ello un nuevo producto en la gama Ultrasonâ, el Ultrason E 2010 MR negro HM, que reduce los índices de calentamiento a través de una mejor transmisión del calor, o lo que es igual, de una reducción de la absorción térmica. Esta solución está basada en el empleo de un nuevo pigmento que absorbe la luz visible pero que deja pasar parte de la radiación térmica. Las siglas del inglés HM significan “Heat Management” (gestión del calor).
Radiación térmica y longitud de onda Mientras que la longitud de onda de la luz visible es inferior a un micrómetro la longitud de onda de la radiación térmica que predomina en un faro suele oscilar entre los 2 y 15 micrómetros. El objetivo fue, así pues, obtener una absorción lo más elevada posible a una longitud de onda inferior a 1 micrómetro y con ello un color negro en luz visible.A una longitud de onda superior a 1 micrómetro la transmisión debía ser, sin embargo, lo más elevada posible y así minimizar el riesgo de calentamiento de la superficie que se produce debido a la absorción de la radiación térmica. Todos estos criterios pudieron satisfacerse a través de la nueva tecnología de coloración HM.
El método de análisis Lo efectivo que resulta este nuevo sistema de coloración negro puede comprobarse realizando un sencillo test que consiste en calentar placas de dos milímetros de espesor durante dos minutos con una lámpara halógena de 20 vatios y, aproximadamente 10 segundos después de haber apartado la fuente calorífica, medir los resultados con un termómetro de infrarrojos. Comparando la prueba Q31, que fue coloreada con negro de carbono convencional y que alcanzó una temperatura de 190 °C, se observa que las pruebas que fueron coloreadas mediante la tecnología HM mostraron temperaturas máximas de entre 40 y 60 °C más bajas que la anterior. En los casos en los que el material plástico contenía una cantidad doble de pigmento negro HM la temperatura máxima alcanzó únicamente los 150 °C. Un aumento de la cantidad de pigmento utilizado resulta necesario en algunos casos, dependiendo del grosor de pared, para obtener el mismo aspecto o tonalidad negra.
Primer blend de PESU Las aplicaciones en la construcción de faros para el automóvil demandan las más altas exigencias en cuanto a la calidad de la superficie plástica. Pero además de este importante aspecto deben considerarse también otros criterios tales como la resistencia térmica, la resistencia al impacto, la fluidez y el comportamiento al desmoldeo o la tendencia a formar gases y la expansión térmica. Sin embargo, la estructura química de los termoplásticos de altas temperaturas más conocidos limita actualmente en gran manera las posibilidades que existen para su optimización, ya que, si se mejora la fluidez mediante una reducción del peso molecular esto genera un empeoramiento inevitable de la resistencia al impacto y del comportamiento a la ruptura por tensiones, y la aplicación de aditivos para mejorar la fluidez implica inconvenientes en la mayoría de los casos, ya que los aditivos tienden a formar gases a las elevadas temperaturas a las que están expuestos en el interior de los faros.
Debido a estas razones BASF ha optado por probar nuevos caminos para mejorar las propiedades del material plástico de alto rendimiento PESU, como p.ej., su fluidez, y mezclando con otras materias termoplásticas ha creado un nuevo blend que reúne toda una serie de ventajas que van desde una mejor transformación hasta propiedades de uso optimizadas. Y aunque el nuevo Ultrasonâ E 2010 MR HP (las siglas del inglés HP significan High Productivity, o alta productividad) no pueda competir en la espiral de fluidez con los tipos Ultradurâ High Speed, el producto muestra un buen aumento de la fluidez que, en comparación con PESU puro, asciende de un 10 hasta un 20 por ciento mayor.
Mediante la mezcla se consiguió también mejorar otras propiedades del material de forma significativa, lo que ha proporcionado en la suma de todas esas modificaciones un espectro muy interesante de propiedades. Así es como la resistencia térmica de las piezas metalizadas puede mantenerse muy similar a la del PESU puro y al mismo tiempo reducir la densidad y la absorción de agua del material. Además de estas ventajas este nuevo blend muestra, a pesar de poseer una fluidez mejorada, una resistencia al impacto que es comparable a la de materiales de PESU de mayor peso molecular. Ultrasonâ E 2010 MR HP, sin embargo, no es un material adecuado para aplicaciones transparentes, ya que al ser una mezcla posee una permeabilidad a la luz considerablemente menor. Por otra parte es esa menor transparencia precisamente en la producción de faros la que proporciona mayores ventajas en el control de calidad, ya que en el caso de materiales transparentes las imperfecciones no se hacen visibles hasta que no se ha concluido el proceso de metalización. Además, con una transparencia reducida es más fácil prescindir de una pigmentación adicional.
Mejor comportamiento a la expansión durante el procesamiento Al moldear por inyección este nuevo blend los defectos e imperfecciones no solo son más fáciles de detectar sino que también resultan más fáciles de evitar. Los termoplásticos de altas temperaturas no suelen mostrar (o si es así, solo de forma muy reducida) un ensanchamiento durante su transformación (hinchamiento), propiedad que es responsable, por ejemplo, de generar una superficie surcada por líneas, el llamado “efecto disco”, cuando se dan temperaturas de molde o velocidades de moldeo demasiado bajas. Pero también en uniones de cantos vivos o al fluir sobre nervaduras, esta reducida capacidad de hinchamiento ocasiona con frecuencia numerosas dificultades. Si el aire de la cavidad no se desaloja uniformemente, detrás de estas zonas críticas pueden formarse fácilmente finas líneas de flujo.
El nuevo material, sin embargo, muestra un hinchamiento significativamente mayor al que se da en PESU sin modificar, lo que reduce el riesgo de que se produzcan dichos defectos durante el moldeo por inyección. Este mejor comportamiento de hinchamiento, así como la optimización de las otras propiedades, se deben a la morfología específica de este nuevo blend. La finísima distribución de los componentes de la mezcla permite obtener por ejemplo una optimización de la resistencia al impacto. No obstante, y debido a que tanto la receta como las condiciones bajo las que se elabora el compound afectan de forma significativa al perfil de propiedades, BASF está llevando a cabo actualmente los últimos ensayos para optimizar al máximo el Ultrasonâ E 2010 MR HP. Las primeras muestras, sin embargo, ya se encuentran disponibles.
Negro pero frío y un nuevo blend
Exposición del Dr. Ruediger Bluhm,Desarrollo técnico de mercado Ultrason,BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen (Alemania)
El desarrollo de piezas destinadas a los faros delanteros de automóviles está cada vez más determinado por dos tendencias:
1. la integración de nuevas funciones tales como p. ej. las luces que se adaptan al dar vuelta en una curva, y 2. la utilización de lámparas delanteras como elemento de diseño
De estas dos tendencias se derivan a su vez exigencias cada vez mayores en lo que respecta a funcionalidad y estética de los materiales termoplásticos empleados para esta aplicación. Considerando estos aspectos BASF ha desarrollado dos nuevos tipos de UltrasonÒ que amplían en gran manera las posibilidades de aplicación del PESU (poliétersulfona) en la fabricación de faros para automóviles: el Ultrason E 2010 MR negro HM optimizado para un manejo de la temperatura, y el blend de PESU Ultrason E 2010 MR HP, que ha sido optimizado en lo que respecta a tenacidad y propiedades para el moldeo.
Nuevo sistema de pigmentos negro para una mejor disipación térmica. Aplicaciones típicas de la poliétersulfona (PESU) en el campo de los faros son los reflectores, la carcasa y los biseles de las luces antiniebla. Para la carcasa y, dependiendo de la forma, en parte también para los reflectores, se suelen emplear materiales opacos y casi siempre en color negro que, independientemente del color, deben presentar una elevada calidad de superficie.
Los materiales plásticos negros tienen la ventaja de que precisan de una menor cantidad de pigmentos para su coloración, cosa que permite obtener también una mejor calidad de la superficie plástica. El único inconveniente que encontramos en estos casos es que los materiales negros muestran una mala permeabilidad a la radiación térmica.Conseguir una buena disipación térmica en los faros representa, por tanto, un reto para los ingenieros que se ocupan del desarrollo de materiales. Las temperaturas más elevadas, como es natural, se detectan en el área localizada justo encima de la lámpara. Particularmente en el caso de los materiales negros esa radiación térmica es absorbida por la superficie de forma total y si el calor no se disipa con una velocidad adecuada, se produce en estas áreas una acumulación indeseada del calor. Para evitar este estancamiento térmico existen dos posibilidades: una consiste en incrementar la conductividad térmica y la otra en reducir el espesor de pared. Sin embargo, una mayor conductividad térmica solo puede obtenerse incorporando aditivos de carga que repercuten de forma negativa en la calidad de la superficie, y una reducción del espesor de las paredes no es siempre practicable debido a las estrictas limitaciones que vienen dadas por la fluidez o el grado de rigidez que se precisa en la pieza moldeada. Por las mismas razones resulta prácticamente imposible obtener mejoras de la ventilación y, por tanto también, del enfriamiento.
BASF ha desarrollado por ello un nuevo producto en la gama Ultrasonâ, el Ultrason E 2010 MR negro HM, que reduce los índices de calentamiento a través de una mejor transmisión del calor, o lo que es igual, de una reducción de la absorción térmica. Esta solución está basada en el empleo de un nuevo pigmento que absorbe la luz visible pero que deja pasar parte de la radiación térmica. Las siglas del inglés HM significan “Heat Management” (gestión del calor).
Radiación térmica y longitud de onda Mientras que la longitud de onda de la luz visible es inferior a un micrómetro la longitud de onda de la radiación térmica que predomina en un faro suele oscilar entre los 2 y 15 micrómetros. El objetivo fue, así pues, obtener una absorción lo más elevada posible a una longitud de onda inferior a 1 micrómetro y con ello un color negro en luz visible.A una longitud de onda superior a 1 micrómetro la transmisión debía ser, sin embargo, lo más elevada posible y así minimizar el riesgo de calentamiento de la superficie que se produce debido a la absorción de la radiación térmica. Todos estos criterios pudieron satisfacerse a través de la nueva tecnología de coloración HM.
El método de análisis Lo efectivo que resulta este nuevo sistema de coloración negro puede comprobarse realizando un sencillo test que consiste en calentar placas de dos milímetros de espesor durante dos minutos con una lámpara halógena de 20 vatios y, aproximadamente 10 segundos después de haber apartado la fuente calorífica, medir los resultados con un termómetro de infrarrojos. Comparando la prueba Q31, que fue coloreada con negro de carbono convencional y que alcanzó una temperatura de 190 °C, se observa que las pruebas que fueron coloreadas mediante la tecnología HM mostraron temperaturas máximas de entre 40 y 60 °C más bajas que la anterior. En los casos en los que el material plástico contenía una cantidad doble de pigmento negro HM la temperatura máxima alcanzó únicamente los 150 °C. Un aumento de la cantidad de pigmento utilizado resulta necesario en algunos casos, dependiendo del grosor de pared, para obtener el mismo aspecto o tonalidad negra.
Primer blend de PESU Las aplicaciones en la construcción de faros para el automóvil demandan las más altas exigencias en cuanto a la calidad de la superficie plástica. Pero además de este importante aspecto deben considerarse también otros criterios tales como la resistencia térmica, la resistencia al impacto, la fluidez y el comportamiento al desmoldeo o la tendencia a formar gases y la expansión térmica. Sin embargo, la estructura química de los termoplásticos de altas temperaturas más conocidos limita actualmente en gran manera las posibilidades que existen para su optimización, ya que, si se mejora la fluidez mediante una reducción del peso molecular esto genera un empeoramiento inevitable de la resistencia al impacto y del comportamiento a la ruptura por tensiones, y la aplicación de aditivos para mejorar la fluidez implica inconvenientes en la mayoría de los casos, ya que los aditivos tienden a formar gases a las elevadas temperaturas a las que están expuestos en el interior de los faros.
Debido a estas razones BASF ha optado por probar nuevos caminos para mejorar las propiedades del material plástico de alto rendimiento PESU, como p.ej., su fluidez, y mezclando con otras materias termoplásticas ha creado un nuevo blend que reúne toda una serie de ventajas que van desde una mejor transformación hasta propiedades de uso optimizadas. Y aunque el nuevo Ultrasonâ E 2010 MR HP (las siglas del inglés HP significan High Productivity, o alta productividad) no pueda competir en la espiral de fluidez con los tipos Ultradurâ High Speed, el producto muestra un buen aumento de la fluidez que, en comparación con PESU puro, asciende de un 10 hasta un 20 por ciento mayor.
Mediante la mezcla se consiguió también mejorar otras propiedades del material de forma significativa, lo que ha proporcionado en la suma de todas esas modificaciones un espectro muy interesante de propiedades. Así es como la resistencia térmica de las piezas metalizadas puede mantenerse muy similar a la del PESU puro y al mismo tiempo reducir la densidad y la absorción de agua del material. Además de estas ventajas este nuevo blend muestra, a pesar de poseer una fluidez mejorada, una resistencia al impacto que es comparable a la de materiales de PESU de mayor peso molecular. Ultrasonâ E 2010 MR HP, sin embargo, no es un material adecuado para aplicaciones transparentes, ya que al ser una mezcla posee una permeabilidad a la luz considerablemente menor. Por otra parte es esa menor transparencia precisamente en la producción de faros la que proporciona mayores ventajas en el control de calidad, ya que en el caso de materiales transparentes las imperfecciones no se hacen visibles hasta que no se ha concluido el proceso de metalización. Además, con una transparencia reducida es más fácil prescindir de una pigmentación adicional.
Mejor comportamiento a la expansión durante el procesamiento Al moldear por inyección este nuevo blend los defectos e imperfecciones no solo son más fáciles de detectar sino que también resultan más fáciles de evitar. Los termoplásticos de altas temperaturas no suelen mostrar (o si es así, solo de forma muy reducida) un ensanchamiento durante su transformación (hinchamiento), propiedad que es responsable, por ejemplo, de generar una superficie surcada por líneas, el llamado “efecto disco”, cuando se dan temperaturas de molde o velocidades de moldeo demasiado bajas. Pero también en uniones de cantos vivos o al fluir sobre nervaduras, esta reducida capacidad de hinchamiento ocasiona con frecuencia numerosas dificultades. Si el aire de la cavidad no se desaloja uniformemente, detrás de estas zonas críticas pueden formarse fácilmente finas líneas de flujo.
El nuevo material, sin embargo, muestra un hinchamiento significativamente mayor al que se da en PESU sin modificar, lo que reduce el riesgo de que se produzcan dichos defectos durante el moldeo por inyección. Este mejor comportamiento de hinchamiento, así como la optimización de las otras propiedades, se deben a la morfología específica de este nuevo blend. La finísima distribución de los componentes de la mezcla permite obtener por ejemplo una optimización de la resistencia al impacto. No obstante, y debido a que tanto la receta como las condiciones bajo las que se elabora el compound afectan de forma significativa al perfil de propiedades, BASF está llevando a cabo actualmente los últimos ensayos para optimizar al máximo el Ultrasonâ E 2010 MR HP. Las primeras muestras, sin embargo, ya se encuentran disponibles.
jueves, 16 de octubre de 2008
La Contaminación Ambiental...
A medida que aumenta el poder del hombre sobre la naturaleza y aparecen nuevas necesidades como consecuencia de la vida en sociedad, el medio ambiente que lo rodea se deteriora cada vez más. El comportamiento social del hombre, que lo condujo a comunicarse por medio del lenguaje, que posteriormente formó la cultura humana, le permitió diferenciarse de los demás seres vivos. Pero mientras ellos se adaptan al medio ambiente para sobrevivir, el hombre adapta y modifica ese mismo medio según sus necesidades.
El progreso tecnológico, por una parte y el acelerado crecimiento demográfico, por la otra, producen la alteración del medio, llegando en algunos casos a atentar contra el equilibrio biológico de la Tierra. No es que exista una incompatibilidad absoluta entre el desarrollo tecnológico, el avance de la civilización y el mantenimiento del equilibrio ecológico, pero es importante que el hombre sepa armonizarlos. Para ello es necesario que proteja los recursos renovables y no renovables y que tome conciencia de que el saneamiento del ambiente es fundamental para la vida sobre el planeta.
¿Qué es la Contaminación Ambiental?
Se denomina contaminación ambiental a la presencia en el ambiente de cualquier agente (físico, químico o biológico) o bien de una combinación de varios agentes en lugares, formas y concentraciones tales que sean o puedan ser nocivos para la salud, la seguridad o para el bienestar de la población, o bien, que puedan ser perjudiciales para la vida vegetal o animal, o impidan el uso normal de las propiedades y lugares de recreación y goce de los mismos. La contaminación ambiental es también la incorporación a los cuerpos receptores de sustancias sólidas, liquidas o gaseosas, o mezclas de ellas, siempre que alteren desfavorablemente las condiciones naturales del mismo, o que puedan afectar la salud, la higiene o el bienestar del público.
Principales Medios Contaminados:
El Agua: Toda el agua pura procede de la lluvia, a veces antes de llegar al suelo recibe su primera carga contaminante, que se disuelven sustancias, como óxidos de azufre y de nitrógeno que la convierten en lluvia ácida. Una vez en el suelo, el agua discurre por la superficie e infiltra hacia capas subterráneas. Es el agua de escorrentía, que en las capas y las granjas se carga de pesticidas del exceso de nutrientes y en las ciudades arrastra productos como aceite de agua, metales pesados y nafta. La contaminación puntual es la que procede de fuentes localizadas es controlable mediante plantas depuradoras. Pero ninguna medida de control sería efectiva si no va acompañada de disposiciones destinadas a reducir los residuos y reciclar todo lo que se puede, por que las aguas de infiltración que atraviesan los vertederos urbanos e industriales contaminan los acuíferos que suministran agua potable a millones de personas.
El Aire: Cuando usamos electricidad, medios de transporte, metales, plásticos o pinturas; cuando se consumen alimentos, medicinas o productos de limpieza; cuando se enciende la calefacción o se calienta la comida o el agua; etc. se producen, directa o indirectamente, sustancias contaminantes.
En un país industrializado la contaminación del aire procede, más o menos a partes iguales, de los sistemas de transporte, los grandes focos de emisiones industriales y los pequeños focos de emisiones de las ciudades o el campo; pero no debemos olvidar que siempre, al final, estas fuentes de contaminación dependen de la demanda de productos, energía y servicios que hacemos el conjunto de la sociedad.
El Suelo: La destrucción y el deterioro del suelo son muy frecuentes en las ciudades y sus alrededores, pero se presentan en cualquier parte donde se arroje basura o sustancias contaminantes al suelo mismo, al agua o al aire. Cuando amontonamos la basura al aire libre, ésta permanece en un mismo lugar durante mucho tiempo, parte de la basura orgánica (residuos de alimentos como cascaras de fruta, pedazos de tortilla, etc.) se fermenta, además de dar origen a mal olor y gases tóxicos, al filtrarse a través del suelo en especial cuando éste es permeable, (deja pasar los líquidos) contamina con hongos, bacteria, y otros microorganismos patógenos (productores de enfermedades), no solo ese suelo, sino también las aguas superficiales y las subterráneas que están en contacto con él, interrumpiendo los ciclos biogeoquímicos y contaminado.
Efectos de la Contaminación Ambiental:
Los efectos se manifiestan por las alteraciones en los ecosistemas; en la generación y propagación de enfermedades en los seres vivos, muerte masiva y, en casos extremos, la desaparición de especies animales y vegetales; inhibición de sistemas productivos y, en general, degradación de la calidad de vida (salud, aire puro, agua limpia, recreación, disfrute de la naturaleza, etc.).
Por esto es que vamos a ver en que consiste un gran problema que se esta dando cuenta desde hace varios años "EL CALENTAMIENTO GLOBAL Y EL EFECTO INVERNADERO".
viernes, 3 de octubre de 2008
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